氟塑料离心泵止退环在长期运行中，受材质特性、工况条件及安装维护等因素影响，易出现各类故障，若不及时处理，可能引发泵组密封失效、轴套窜动等连锁问题，影响整体运行稳定性。以下结合实际应用场景，梳理 5 类常见故障，并提供对应的诊断与解决方法。

一、配合面磨损过量

故障表现

拆解检查时，止退环与轴套的配合面出现明显划痕或凹陷，磨损量超过 0.15mm，导致密封间隙扩大，轴端渗漏量增至 10 滴 / 分钟以上，部分情况下伴随泵组振动轻微加剧（振幅 0.08-0.1mm）。

产生原因

介质含固体颗粒（粒径＞0.05mm），未加装前置过滤器，颗粒进入配合面引发磨粒磨损；

安装时配合面残留金属碎屑、油污等杂质，未彻底清洁，运行中加速磨损；

选用纯 PTFE 材质止退环应对高转速工况（超过额定转速 95%），材质硬度不足，耐磨性能差。

解决方法

若磨损量≤0.2mm，可使用 400 目细砂纸轻轻打磨配合面，去除划痕后，涂抹全氟聚醚润滑脂，重新安装后需监测 24 小时渗漏量，确保≤5 滴 / 分钟；

若磨损量＞0.2mm，直接更换止退环，优先选用 PTFE+5% 碳纤维增强材质，提升耐磨性能；

加装精度≥50μm 的介质过滤器，定期（每 15 天）清洗滤芯，避免颗粒进入配合面；安装前用无水乙醇擦拭止退环及轴套配合面，确保清洁度。

二、径向变形

故障表现

止退环出现明显椭圆变形，内径尺寸偏差超过 0.3mm，安装时无法与轴套紧密贴合，强行安装后运行中出现 “沙沙” 异响，泵组径向振动振幅超过 0.1mm，严重时导致轴套轴向窜动。

产生原因

介质温度长期超过止退环材质耐温上限（如纯 PTFE 长期在 150℃以上运行），氟塑料软化后受离心力作用发生径向变形；

泵组长期超额定转速运行（超过 10%），止退环承受的离心力过大，超出材质抗蠕变能力；

止退环安装时，卡箍或固定件紧固力不均，局部受力过大导致变形。

解决方法

立即停机更换变形的止退环，根据实际温度工况重新选型：150-200℃工况选用 FEP 材质，200℃以下常温工况选用增强型 PTFE；

调整泵组转速至额定转速的 85%-95%，通过变频控制系统稳定转速，避免超转速运行；

安装时采用扭矩扳手紧固固定件，按厂家规定扭矩（通常 2-3N・m）均匀施力，确保止退环受力平衡，安装后用千分尺测量内径，偏差需≤0.08mm。

三、防松性能失效

故障表现

运行中出现轴套轴向窜动，窜动量超过 0.1mm，机械密封动静环贴合不良，密封面泄漏量骤增，严重时伴随轴端异响，停机检查发现止退环与轴套的防松卡扣或台阶损坏，无法起到限位作用。

产生原因

止退环长期使用（超过 24 个月），氟塑料老化变硬，防松结构弹性下降，无法紧密卡合轴套；

频繁启停泵组（每日超过 10 次），轴套频繁轴向冲击止退环，导致防松卡扣疲劳断裂；

选用的止退环规格与轴套不匹配，防松台阶高度不足（低于 0.5mm），无法有效限位。

解决方法

更换止退环，选择与轴套规格匹配的型号，确保防松台阶高度≥0.8mm，优先选用带双卡扣结构的止退环，提升防松稳定性；

优化工艺流程，减少泵组启停次数，若需频繁启停，在止退环与轴套之间加装 0.1mm 厚的氟塑料垫片，缓冲冲击；

建立定期更换机制：纯 PTFE 止退环使用不超过 12 个月，增强型止退环不超过 24 个月，即使无明显故障也需强制更换，避免材质老化失效。

四、表面腐蚀开裂

故障表现

止退环表面出现白色粉末状腐蚀产物，局部伴随细微裂纹，严重时裂纹贯穿止退环厚度，导致止退环断裂，轴套失去限位，引发机械密封损坏。此类故障多发生在输送强氧化性介质（如浓硝酸、次氯酸）的场景中。

产生原因

介质中含微量氟离子或氯离子，长期浸泡下，氟塑料表面发生化学腐蚀，破坏材质结构；

介质温度波动过大（±15℃以上），止退环热胀冷缩频繁，产生热应力，加速裂纹产生；

选用的氟塑料材质纯度不足，含杂质（如碳酸钙填充剂），在强腐蚀介质中优先被腐蚀，引发表面开裂。

解决方法

更换为高纯度 FEP 材质止退环（纯度≥99.9%），其耐强氧化性优于普通 PTFE，可耐受浓硝酸等介质长期腐蚀；

安装温度控制系统，将介质温度波动控制在 ±10℃以内，避免热应力损伤；

定期（每 1 个月）取样分析介质成分，若氟离子、氯离子浓度超过 50ppm，需调整介质配方或加装脱盐装置，降低腐蚀风险；发现止退环表面出现腐蚀痕迹时，立即更换，避免裂纹扩大。

五、安装后同轴度偏差

故障表现

止退环安装后，泵组运行时振动异常（振幅＞0.1mm），轴端渗漏量不稳定，时大时小，拆解后发现止退环与轴套不同轴，配合面局部磨损严重，磨损量差异超过 0.1mm。

产生原因

安装时未使用同轴度检测工具，仅凭肉眼判断，导致同轴度偏差超过 0.1mm；

轴套自身存在椭圆度偏差（超过 0.05mm），与止退环配合时无法保证同轴；

泵轴径向跳动过大（超过 0.06mm），运行中带动轴套偏移，进而导致止退环同轴度偏差。

解决方法

安装前用百分表检测轴套椭圆度，确保≤0.05mm，检测泵轴径向跳动，需≤0.06mm，不合格部件及时更换；

使用同轴度检测仪（如激光对中仪）调整止退环安装位置，确保同轴度≤0.08mm，安装后用塞尺检测配合面间隙，最大间隙≤0.03mm；

若安装空间有限，可在止退环内侧粘贴 0.02mm 厚的铜箔，通过微量调整铜箔厚度，补偿同轴度偏差，安装后试运行 1 小时，监测振动与渗漏量，达标后方可正式运行。