化工离心泵运行中，轴承温度过高是常见故障，若不及时处理可能导致轴承烧毁、电机损坏，甚至引发生产停机。以下从原因分析和解决办法两方面详细说明：

一、轴承温度过高的主要原因

润滑系统问题

润滑油（脂）不足：未按规定加注润滑油，或油路堵塞导致轴承缺油，摩擦加剧产热。

润滑油（脂）质量不合格：使用了变质、杂质过多的润滑油，或油的粘度不符合工况要求（如高温工况用低粘度油，导致润滑不良）。

润滑油（脂）加注过多：过量润滑会增加搅拌阻力，导致油温升高并传递至轴承。

润滑方式错误：如应使用油脂润滑的轴承误加了润滑油，或油路设计不合理（如油管堵塞、单向阀失效）。

机械装配问题

轴承安装不当：轴承与轴颈、轴承座的配合过紧（导致轴承径向游隙过小）或过松（导致运转时晃动），都会加剧摩擦。

联轴器对中不良：泵轴与电机轴的同心度偏差过大（径向或轴向偏差），运转时产生附加力矩，导致轴承受力不均、温度升高。

转子不平衡：叶轮磨损、腐蚀或叶轮内有异物，导致转子重心偏移，轴承承受额外离心力，引发过热。

轴承自身质量问题：轴承精度不足、滚道或滚动体有缺陷（如裂纹、麻点），运转时摩擦异常。

工况异常

泵运行过载：实际流量远大于设计流量，导致电机电流超标，轴承负载增大。

介质温度过高：输送高温介质时，热量通过泵轴传递至轴承，若冷却措施不足，导致轴承温度上升。

环境温度过高：泵安装在通风不良、高温环境（如靠近加热设备），散热条件差，轴承热量无法及时散发。

其他原因

轴承磨损老化：长期运行后，轴承滚道、滚动体磨损，间隙增大，运转时振动和摩擦加剧。

泵体振动过大：由汽蚀、叶轮不平衡等原因引发的泵体振动，会传递至轴承，导致轴承异常受力发热。

二、对应的解决办法

优化润滑系统

按说明书要求加注适量润滑油（脂），定期检查油位（一般保持在油镜 1/2~2/3 处），清理油路堵塞（如清洗油滤网）。

更换合格的润滑油（脂），根据介质温度、转速选择合适粘度（如高温工况选用耐高温润滑脂，如二硫化钼基脂）。

控制润滑油加注量，避免过量（油脂润滑时，填充量一般为轴承腔容积的 1/2~2/3）。

纠正润滑方式，确保油脂 / 油润滑匹配轴承类型（如滚动轴承可选用脂润滑，滑动轴承多用油润滑）。

规范机械装配与调整

重新安装轴承，确保配合间隙符合标准（过紧时需重新加工轴颈或轴承座，过松时更换轴承）。

精确校准联轴器同心度（径向偏差≤0.05mm，轴向偏差≤0.1mm），可使用百分表或激光对中仪检测调整。

对转子进行动平衡校正，清除叶轮内异物，修复或更换磨损、腐蚀的叶轮。

更换优质轴承（选择知名品牌，确保精度等级符合要求，如 P6 级及以上）。

改善运行工况

调整泵运行参数，通过阀门调节或变频控制，使流量、扬程处于设计范围，避免过载（检查电机电流，不超过额定值）。

对高温介质泵增设冷却装置（如轴承箱冷却水套、轴封冷却器），降低轴承环境温度。

改善泵安装环境，确保通风良好，远离高温源，必要时加装散热风扇或冷却盘管。

其他应对措施

定期检查轴承磨损情况（如测量间隙、观察振动值），达到使用寿命后及时更换。

排查泵体振动原因，解决汽蚀、叶轮不平衡等问题（如提高入口压力、清理流道），减少振动对轴承的影响。

总结

轴承温度过高的核心是 “摩擦加剧” 或 “散热不良”，解决时需结合运行参数（如温度、振动、电流）、润滑状态、装配精度等多方面排查。日常操作中，建议定期（如每小时）监测轴承温度（正常应≤70℃，最高不超过 80℃），发现异常及时停机检查，避免故障扩大。